SBJXZT-3型機電設備安裝與維修綜合實訓臺
一、產品概述
機電設備安裝與維修實訓平臺依據加工制造類中等職業學校相關專業教學標準，緊密結合行業和企業需求，操作技能對接國家職業標準，貼合企業實際崗位能力要求；平臺把機械裝配和電氣控制系統有效融合，滿足中等職業學校加工制造類相關專業所規定的教學內容中涉及到現代機械制造技術、機械制圖、機械基礎、機械設計基礎、電工電子技術、自動檢測技術、PLC與變頻器應用技術、機電設備控制技術、自動控制系統技術、設備電氣控制與維修技術、傳感器技術、低壓電氣控制技術、機電設備運行與控制技術等方面的知識和技能要求；通過訓練可提高學生在機械制造企業及相關行業一線工藝裝配與實施、機電設備的安裝與調試、機械加工質量分析與控制、自動控制系統和生產過程領域的技術和管理工作，生產企業計算機控制系統及設備的運行、通用機電設備維護與管理工作，機電設備的技術銷售與制造等崗位的就業能力。
圖片僅供參考，具體以實物為準
打刀缸和多功能模架部件自動上下料機構
橢圓模菱形模圓形模三角模
二、產品特點
1.仿真度高 貼近企業、行業生產，裝置可模擬真實數控沖床加工零件；實訓過程依據工業現場典型工作場景設置，將實訓過程與工作過程對接，將理論知識融合到實際操作中去，貼近工業現場實際操作。
2.實操性強 依據加工制造類中等職業學校專業教學標準中的課程設置要求，結合相關國家職業標準和行業標準要求設置各種實際工作任務，以職業實踐活動為主線，真正提高學生的動手技能和就業能力。
3.模塊化設計 設備將機械裝配和電氣控制系統有效融合，由多種機電部件組成，可完成機電設備安裝與維護、電氣設計與線路連接、PLC和觸摸屏程序編寫、機電聯調、裝配精度檢測等典型工作任務，滿足實訓教學、工程培訓及職業競賽的需要，方便設備的升級和擴展。
三、機電設備安裝與維修綜合實訓設備技術性能
1.輸入電源：三相四線（或三相五線） ～380V±10% 50Hz
2.工作環境：溫度-10℃～+40℃ 相對濕度≤85%（25℃）
3.裝置容量：＜2.0kVA
4.外形尺寸：1100mm×700mm×1450mm（實訓臺）
800mm×600mm×1780mm（電氣控制柜）
1400mm×700mm×1730mm（操作臺）
400mm×700mm×900mm（控制臺）
550mm×600mm×1050mm（電腦桌）
5.安全保護：具有電流型漏電保護，安全符合國家標準。
四、系統組成與功能
本裝置主要功能是根據要求完成對被加工物料的自動上下料及多模具精確冷沖壓過程；首先通過電氣控制柜中的觸摸屏、PLC、傳感器等控制兩伺服電機的旋轉來控制十字工作臺運動，十字工作臺與自動送料機構配合實現被加工物料（鋁板）的自動上料、自動送料、自動定位和自動下料功能；其次根據加工要求通過步進電機的轉動完成多功能模架部件中多形狀沖壓模具的更換動作，并通過氣動定位系統對多功能模架進行精確定位；最后利用沖壓系統以及冷沖壓模具的聯合動作對物料進行精密沖壓。
本實訓裝置主要由實訓臺、電氣控制柜（包括氣動模塊、電源控制模塊、可編程控制器模塊、變頻器模塊、觸摸屏模塊、步進電機驅動模塊、伺服電機驅動模塊、電氣擴展模塊等）、動力源（包括交流減速電機、步進電機、交流伺服電機等）、機械傳動機構、十字工作臺、自動送料機構、八角形模架、模具、自動打刀缸機構、操作臺、裝配及檢測工具、型材電腦桌等組成。
1.實訓臺：采用鐵質雙層亞光密紋噴塑結構，包括控制區域和機械裝調區域兩部分�？刂茀^域主要由控制面板、電源轉換接口、控制按鈕等組成；機械裝調區域采用鑄件操作臺面，學生可在上面安裝和調整各種機械機構。
2.電氣控制柜：采用鐵質雙層亞光密紋噴塑結構，結構堅固。前門采用透明設計，可觀察到內部元件。結構共分為三層，最上層為電網電壓指示、各部件二位旋鈕開關及運行指示；第二層為昆侖同態觸摸屏單元以及電源輸出單元；最下層為網孔實訓區域，包括PLC控制器、電氣擴展單元、伺服電機控制器、步進電機控制器、變頻器、執行部件接線端子等。
3.傳動機構：由多種機械傳動機構組成，可完成同步輪傳動、帶傳動、絲桿傳動等機械典型傳動機構的裝配工藝及精度檢測實訓。
4.十字工作臺部件：由底板、中滑板、滾珠絲杠副、直線導軌副、電磁夾具、電動推料裝置等組成，可完成滾珠絲杠副、直線導軌副、電動夾具等的裝配工藝及精度檢測實訓。
5.自動上下料機構：起到存放物料、上下搬運物料等功能，使毛坯料和工件分開，可完成自動上下料機構的裝配工藝及精度檢測實訓。
6.八角形模架部件：帶動模具旋轉，實現模具更換，主要由上、下模架兩部分組成，可完成上模架、下模架及上下模架之間的裝配工藝及精度檢測實訓。
7.模具：采用真實數控模具，實現對工件的沖壓，含菱形模、橢圓模、圓形模、三角模4種模具，另包括模具校棒1套。
8. 自動打刀缸機構：通過氣液增壓缸動作完成對模具的沖壓過程。
9.操作臺：鐵質雙層亞光密紋噴塑結構，底腳寬100mm，材料厚度2mm，承重1T,臺面由50MM高分子復合材料貼面，耐酸、酸堿，耐磨、耐油、基板采用高纖維，抗沖擊力好，四周使用高強度塑膠包邊不易受撞擊損壞。復合桌面（外形尺寸為1400mm×700mm）。操作臺設有兩個抽屜，采用中控一體鎖，降低推拉時抽屜脫出，降低離開時工具丟失。抽屜用于放置工具及資料，可放置零部件、配件等。桌腿配有5孔插座，方便工作時取電作業，更加便捷輕巧。
10.懸掛架：懸掛架固定在操作臺上，外形尺寸為1400mm×150mm×980mm，采用框架式結構，上方設有LED節電燈管照明裝置，背網采用上方孔下百葉孔設計，可懸掛多種料盒、掛鉤，結構緊湊、美觀大方，既可起操作時的防護作用，又可掛置工、量具及圖紙，帶有托盤可放置小型零部件。
11.裝配及檢測工具：配置常用的裝配工具和檢測工具，通過工量具的使用，掌握工量具操作規范。
五、機電設備安裝與維修綜合實訓設備基本配置
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序號 |
名稱 |
規格 |
數量 |
單位 |
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1 |
實訓臺 |
鐵質雙層亞光密紋噴塑結構，40mm厚鑄件平板臺面，桌子下方設有儲存柜，柜子上方設有2個抽屜，尺寸：1100mm×700mm×1450mm |
1 |
臺 |
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2 |
控制臺 |
鐵質雙層亞光密紋噴塑結構，桌子下方設有儲存柜，柜子上方設有1個抽屜，尺寸：400mm×700mm×900mm |
1 |
臺 |
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3 |
電氣控制柜 |
電源控制模塊 |
由三相電源總開關（帶漏電和短路保護）、三相熔斷器、交流接觸器、中間繼電器、開關電源、鑰匙開關、急停按鈕、停止啟動按鈕（紅、綠）、系統控制旋鈕開關及指示燈等組成，可提供系統電源（交流380V，交流220V,直流24V），可擴展電源（交流220V一組，直流24V三組） |
1 |
套 |
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4 |
可編程控制器模塊 |
西門子S7-200 SMART CPUST40 |
1 |
套 |
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5 |
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6 |
觸摸屏模塊 |
西門子7英寸，TFT真彩，65k色 |
1 |
套 |
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7 |
電機及電機驅動模塊 |
伺服電機驅動器采用東元JSDEP-15A，具備轉矩、速度、位置、點對點定位及混合模式切換功能，220V級，伺服電機采用東元400W TSB07301C-2NT3-1，配有2500ppr編碼器；步進電機驅動器采用雷賽M系列，兩相，電流：1.0-4.2；電壓：DC（18-48）；細分：2-128；適用57、86電機，步進電機采用57H500Q30，減速比1:30；變頻器采用三菱D700系列0.4KW變頻器，三相AC380V，內置濾波器，V/F開環控制，調節方式PAM控制，交流減速電機采用400W 80YS25GY22電機，并配有80GK60H減速機 |
1 |
套 |
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8 |
電器擴展模塊 |
DC24V紅色、綠色指示燈、蜂鳴器各1只，二位旋鈕開關1只，按鈕（不帶燈）2只 |
1 |
套 |
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9 |
傳感器部分 |
主要由接近開關（LE4-1K、GKB-M0524NA）、紅外線光電開關（SA005-1K）、氣液增壓缸磁性開關、緊湊型氣缸磁性開關、固定氣缸磁性開關、筆形氣缸磁性開關等組成 |
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10 |
機械設備部件 |
傳動機構 |
主要包含同步齒形帶傳動（同步輪為XL系列，同步帶為XL系列）等典型傳動機構 |
1 |
套 |
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11 |
十字工作臺 |
主要由鋁合金底座、滾珠絲杠螺母副（長度分別為508mm、605mm；公稱直徑20mm；導程5mm；右旋）、直線導軌和滑塊（長度分470mm、寬度15mm、長度分550mm、寬度23mm兩種）、工作臺面（底板、中滑板、上滑座）、軸承（角接觸軸承、深溝球軸承）、軸承座、傳動座、端蓋、等高塊、墊塊、導軌壓緊塊、導軌定位塊等組成；為保證設備的穩定性，工作臺面及軸承座全部采用精密數控銑床銑削加工而成 |
1 |
套 |
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12 |
自動上下料機構 |
主要由鋁合金機架、工件箱、配重、真空吸盤、支撐架、四通閥、滾珠絲桿、鋼絲繩、聯軸器、軸承座、軸承、底座等組成 |
1 |
套 |
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13 |
八角形模架部件 |
主要由上模架固定軸、定位銷、落料孔、同步帶、同步輪、上八角模架、下八角模架、傳動軸、彈性聯軸器、圓錐滾子軸承、支座、端蓋等組成 |
1 |
套 |
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14 |
模具 |
采用真實數控模具，含菱形模、橢圓模、圓形模、三角模4種模具。主要由上�？偝�、彈簧、定位銷、上模導套、下模定位塊、凹模等組成 |
3 |
套 |
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15 |
自動打刀缸機構 |
主要由打刀缸床身、打刀缸等組成，為保證設備的穩定性打刀缸床身采用精密數控銑削加工而成 |
1 |
套 |
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16 |
氣動模塊 |
主要由電控閥底板、電控閥（4V11006B 5個）、氣動三聯件、手滑閥、多位置固定氣缸、緊湊型氣缸、筆形氣缸、氣液增壓缸、三通、四通、PU氣管、快換接頭、氣泵（ESW-24）等組成 |
1 |
套 |
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17 |
工具 |
電工工具套件 |
含數字式萬用表、剝線鉗、尖嘴鉗、斜口鉗、螺絲刀、鑷子、剪刀、電烙鐵、烙鐵架、焊錫絲等 |
1 |
套 |
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18 |
紫銅棒 |
一頭φ18、一頭φ14和φ30各1根 |
2 |
根 |
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19 |
拉馬 |
150 |
1 |
件 |
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20 |
一字螺絲刀 |
10〞通芯一字螺絲刀 |
1 |
把 |
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21 |
橡皮錘、榔頭 |
圓頭鐵錘（1.5磅）、鉗工錘（500g）、橡皮錘各1把 |
1 |
套 |
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22 |
扳手組件 |
9件套內六角扳手；150mm、250mm活動扳手各1把；開口14-17和開口7呆扳手1套；開口17-19棘輪梅花扳手1把；M14、M18、M22圓螺母扳手1套 |
1 |
套 |
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23 |
截鏈器 |
420～530 |
1 |
把 |
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24 |
軸承裝配套筒 |
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2 |
個 |
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25 |
銼刀 |
什錦銼、中扁銼 |
1 |
套 |
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26 |
活動手柄 |
螺紋為M8 |
1 |
套 |
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27 |
量具 |
劃線平板 |
300mm×300mm |
1 |
塊 |
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28 |
游標卡尺 |
測量范圍：0～300mm，分度值：0.02mm |
1 |
把 |
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29 |
深度游標卡尺 |
測量范圍：0～200mm，分度值：0.02mm |
1 |
把 |
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30 |
直角尺 |
200×130×12.5mm |
3 |
把 |
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31 |
杠桿式百分表 |
0～0.8mm，分度值：0.01mm；含轉接頭、磁性表座 |
1 |
個 |
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32 |
百分表 |
0～10mm；含轉接頭、磁性表座 |
1 |
個 |
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33 |
千分尺 |
0～25mm |
1 |
把 |
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34 |
鋼直尺 |
500mm |
1 |
把 |
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35 |
塞尺 |
測量范圍：0.02～1.00mm |
1 |
把 |
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36 |
操作臺 |
臺面由50MM高分子復合材料貼面，耐酸、酸堿，耐磨、耐油、基板采用高纖維，抗沖擊力好，四周使用高強度塑膠包邊不易受撞擊損壞。操作臺設有兩個抽屜，采用中控一體鎖，可放置零部件、配件等。桌腿配有5孔插座，方便工作時取電作業，更加便捷輕巧。 |
1 |
臺 |
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37 |
懸掛架 |
紙懸掛架固定在操作臺上，采用框架式結構，上方設有LED節電燈管照明裝置，背網采用上方孔下百葉孔設計，可懸掛多種料盒、掛鉤。 |
1 |
臺 |
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38 |
配件 |
掛鉤、零件盒、編程電纜、產品配套光盤（使用手冊、程序等） |
1 |
套 |
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39 |
型材電腦桌 |
用于放置計算機，下方裝有四個帶剎車的萬向輪，尺寸：550mm×600mm×1050mm |
1 |
臺 |
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40 |
配套電腦： |
自備 |
1 |
臺 |
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41 |
機械裝配技術仿真實訓軟件 |
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1 |
套 |
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42 |
機械類實訓室安全教育仿真軟件 |
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1 |
套 |
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43 |
機械裝配技能視頻教學軟件 |
|
1 |
套 |
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六、實訓項目
項目一、機械識圖與裝配工藝的編寫
根據部裝圖和總裝圖，讀懂機械設備的工作原理、裝配關系和技術要求等內容，并編寫裝配工藝。
項目二、送料機構（倉庫）的裝配與調整
根據部裝圖、總裝圖及機械設備的功能要求，按照正確的裝配工藝要求，完成導軌、鏈傳動、同步帶傳動等的裝配與調整，并調整傳感器位置，保證與十字滑臺部件的配合。
項目三、十字工作臺的裝配與調整
根據部件裝配圖、總裝圖及機械設備的功能要求，按照正確的裝配工藝要求，完成直線導軌副、滾珠絲桿副、軸承、軸承座、氣動定位夾手等的裝配與調整，并完成十字工作臺的整體控制流程調試。
項目四、打刀缸機構的裝配與調整
根據部件裝配圖、總裝圖及機械設備的功能要求，按照正確的裝配工藝要求，完成上、下模架的裝配與調整，并調整上、下模架的同軸度。
項目五、模具的裝配與調整
根據部裝圖、總裝圖及機械設備的功能要求，按照正確的裝配工藝要求，完成沖壓模具上、下模同軸度的裝配與調整。
項目六、典型傳動機構的裝配與調整
根據部裝圖、總裝圖及機械設備的功能要求，按照正確的裝配工藝要求，完成同步齒形帶傳動、帶傳動等典型傳動機構的裝配與調整。
項目七、電氣安裝與電路連接
根據電氣圖紙和功能要求，完成機械設備電氣控制系統的器件安裝和電路連接。
項目八、步進電機參數調整及控制
結合步進電機使用手冊，完成步進電機步距角及電流參數設置，并編寫PLC控制程序。
項目九、伺服電機參數調整及控制
結合伺服電機使用手冊，完成伺服電機各主要參數設置，并編寫PLC程序對伺服電機進行精密控制。
項目十、變頻器參數調整及控制
結合變頻器使用手冊，完成變頻器各主要參數設置，并編寫PLC程序對交流電機進行多段調速控制。
項目十一、PLC及觸摸屏的軟件設計
根據機械設備的功能要求，進行PLC、觸摸屏程序的編寫與調試，完成各模塊的自動控制。
項目十二、機械設備的調試、運行及試加工
調試運行機械設備，達到規定的工作要求和技術要求，并進行機械設備的試加工。
